防撞桶型坏产生熔接痕的主要原因包括哪些？
1)熔体经过分流梭分流后，熔体压力降低。
2)在分流校表面熔体受到的勇切速率较大，其分子的纵向取向较大。
3)熔体受分流梭的阻碍，使其流动速度降低。
可以采用以下方法来改善型坯在熔接痕上的缺陷，提高熔接痕的结合强度，使聚合物分子重新缠结。
1)增加熔体汇合后在机头内部的停留时间，是提高熔接痕强度比较有效的方法。这可以通过在分流梭处设置U形流道来完成。
2)适当提高机头的加热温度。
3)增加机头内部的熔体压力。例如，设计相互错位的双环式分流梭，使型坯的熔接痕相互错位，即熔接痕不穿过整个型坯壁，使其起到一层增强另一层的作用。又如， 可以在芯棒处增加节流环，以及在芯棒处增加设备螺纹槽等。
侧向进料式直角机头的结构特点聚 合物熔体从侧向进料口进入机头芯棒后，经过分流槽周向分流，从周向流动逐渐过渡到轴向流动，分流槽的形状设计，其对型坯的周向壁厚均匀性有较大的影响。分流槽的形状有环形、心形、螺旋形等。侧向进料式直角机头分为环形侧向进料式直角机头、心形侧向进料式直角机头、螺旋形侧向进料式直角机头三种。
1)环形侧向进料式直角机头。机头芯棒在熔体的人口部位开设环形情，使进入机头的熔体分成两股环形流入芯棒。环形槽的流动断面设备较大，熔体的流动阻力较小，使两股环形熔体可以快速地沿环形槽的周向流动，并在与人口相对的另一侧相汇合，形成环形熔体沿轴向方向往下挤出型坯。图4- 16所示为环形侧向进料式直角机头示意图。
环形侧向进料式直角机头的结构简单、紧凑，流动长度较短，型坯只有一条熔接痕。但由于熔体在环形槽形成环向流动，这样就造成熔体在入口处压力较高，熔体熔接处压力较低，型坏容易出现周向的波动，影响型坯壁厚的均匀性和稳定性。这种结构的机头主要适用于中小容量的聚烯烃吹塑制品的加工。
2)心形侧向进料式直角机头。机头芯棒在熔体的人口部位被设计成为心形，使进人机头的熔体被分成两个方向流动，即熔体在沿周向流动的同时沿轴向往下流动，最后汇合成一条熔接痕，挤出成为型坯。图4- 17所示为心形侧向进料式直角机头示意图。
心形侧向进料式直角机头人口处的熔体压力虽然最高，但是熔体到型坯出口处的流道也最长，熔体汇合熔接处的熔体压力虽低，面流道也较短。这样就可以通过流道的长度来补偿熔体周向压力的差异，可以保证熔体沿周向以比较均匀的速度日 中小日动，从而使挤出型坯的壁厚比较均匀。这种机头的流道设计成流线型，熔体流动理，适用于经常变换塑料品种和制品颜色的场合。心形侧向进料式直角机头适用于聚烯烃塑料成型，同时也适用于热敏性塑料(如PVC)的成型。
为了减小熔体汇合熔接对制品力学性能的影响，机头芯棒不仅可以有多种心形形状的设计，还可以设置两个熔体入口，使流道的人口错开180"， 熔体被分成两个支流分别进入内、外心形流道并成交叉流动，形成两个环层。它们的汇合熔接痕正好错开180°，即内层的汇合熔接痕完全被外层所包覆。这种方法可以提高制品周向壁厚的均匀性。
3)螺旋形侧向进料式直角机头。机头芯棒在熔体的防撞桶人口部位设计成为螺旋形，类似于挤出吹膜的螺旋形机头。图4-18所示为螺旋形侧向进料式直角机头示意图。
塑料熔体从螺旋形芯棒的一侧进入机头，再流人单头或是多头螺旋流道。这时，大部分熔体沿螺旋流道流动，少部分熔体沿轴向漏流。最后，熔体沿芯棒轴向流动，挤出成为型坏。芯棒螺旋流道的深度，从进料口向出料口逐步变浅，使熔体在流道中的压力损失得到逐步的补偿。改变螺旋流道的头数、流道的长度、流道的截面积，以及螺旋的角度等，可以调整和改善型坯周向壁厚的均匀性。